汽車輕量化，玻璃鋼材質的空間有多大？

商用汽車周刊資深記者 鮑融報道：2005年11月9日，在北京全國農業展覽館舉辦的CAPA第五屆國際汽車零部件、汽車用品展覽會上，來自國內外的玻璃鋼材料及其制品企業，出人意料地成為本屆汽車零部件展會中引人注目的焦點。業內人士評價說，輕質帶來節能，這是中國汽車工業向著節能型和諧社會進步的必然趨勢。 玻璃鋼，輕量化的理想材料 輕量、節能一直是國際汽車工業的研究方向。 有關研究數據顯示，汽車車重每降低10%，燃油效率可提高6~8%。伴隨輕量化而來的突出優點就是油耗的顯著降低。尤其汽車車身約占汽車總質量的30%，對空載而言，約70%的油耗是用在車身質量上的，因此車身的輕質化對減輕汽車自重，提高整車燃料經濟性至關重要。同時，輕量化還將帶來車輛操控穩定性和沖撞安全性的提升：因為車輛行駛時的顛簸會因底盤重量減輕而減輕，整個車身會更加穩定；輕量化材料對沖撞能量的吸收，又可以有效提高沖撞安全性。 中國玻璃鋼工業協會副會長、高級工程師陳博表示，玻璃鋼復合材料以其輕質高強、設計自由度大、不銹蝕、無干擾、成型工藝性好等優點，是汽車工業輕量化的理想加工材料。 》》》》來自法國INOPLAST 公司的一組數據，以玻璃鋼復合材料中的SMC（片狀模塑料)、 玻璃纖維氈增強熱塑性材料(GMT)為例，可以非常清晰地說明玻璃鋼材料的輕質量和高強度。 數據顯示，達到與鋼鐵同樣的強度要求，SMC和GMT材料只需要75%和45%的厚度，而質量僅僅約為原來的25%和15%。 》》》》輕量化之外，玻璃鋼材料的還具有模塊化和成本上的突出優勢。 汽車零部件的發展正向著模塊化設計的方向發展。玻璃鋼材質良好的成型性，帶來較高的設計自由度，為設計師拓寬視野、靈活設計提供了便利條件；玻璃鋼材質的零部件向結構復雜、功能集成的大型化、模塊化部件拓展，使原本需要組裝的零部件數量大大降低，大大減少了模具數量和相關費用。以普通轎車后舉升門為例，采用金屬材料加工，需要制作模具10套，花費達400萬之巨，而采用SMC材料加工，僅需要制作模具3套，花費120萬。且大大減少了組裝成本。 與此同時，按照INOPLAST的綜合成本計算，在批量較小的應用中，SMC玻璃鋼成型工藝的成本，一直低于金屬沖壓成型工藝的成本，直到15萬輛的規模后，前者成本才高于后者。 》》》》按照有關業界人士的說法，SMC、GMT等玻璃鋼復合材料除了作為車身材料具有剛柔并濟的特點，在技術和成本上都完全可以滿足車身外飾材料的需要之外，GMT在對外載荷的沖擊和吸收方面，還有非常穩定而均衡的優越表現。 全球知名GMT廠商QPC公司的葛悅先生展示了GMT在“行人保護”方面的應用，利用GMT可以有效吸收外來沖擊的優勢，他們開發了GMT材質的“小腿保護器”構件，安裝于汽車的前圍，當車輛不慎撞到行人時，在該構件的作用下，行人將慢慢倒向車體，而不是飛向車外的交通洪流中。 玻璃鋼材料的應用 目前玻璃鋼復合材料的應用非常廣泛，尤其在歐美車系中。其中尤以SMC、和GMT的應用最為廣泛。MAN、RENAULT、VOLVO、BENZ、IVECO、DAF等歐洲重型卡車制造商的駕駛室材料中，都大量選用了SMC。按照2004年的數據，平均每個卡車駕駛室 SMC / BMC （用于立體造型的SMC）的用量，達到70公斤。在國內，SMC材料在汽車領域也得到了廣泛的應用，尤其是商用汽車領域。中國重汽、陜西重汽、福田歐曼、重慶紅巖等主要重型卡車制造商，其駕駛室的制造都不同程度地采用了SMC材料。 據介紹，從1970年代，SMC材料開始工業化應用，到1990年代，歐美車系的汽車制造商幾乎全部采用了SMC作為車身材料，包括寶馬、雷諾等對車身表面要求極高的高等級轎車車身。1990年代以后，更具輕量化和環?；厥招缘腉MT材料得到新的發展和應用。在國內，對于新興GMT材料，有關單位已在八五、九五期間開展了GMT材料生產及產品成型工藝的研究,并具備了批量生產GMT材料的能力。年產0.3萬噸GMT材料的生產線已經在江蘇江陰建成, 國內汽車生產廠也在一些車型設計上采用GMT材料,并已開始批量試制。目前，在國內引進型的轎車車型生產中，都有GMT的采用。自主品牌中，“解放”輕卡已經開始采用GMT材料于其駕駛門腳踏板中。 》》》》目前，國內玻璃鋼復合材料SMC應用于生產各類汽車外附件，如各種汽車外頂蓋、保險杠、前面板、兩側板、車門板、后舉升門、導流罩、腳踏板等，占SMC用量的70%。 　　》》》》國際上應用增長較快的是結構件和傳動器零件 比如增強的SMC越來越多地被應用在汽車結構部件上,如汽車儀表板、轉向機、散熱器系統及電子裝置系統、發動機油底殼等，發揮其在結構設計方面的優勢；低密度SMC相比鋼鐵制作的同類部件可減重約45%，比SMC材料可減重約30%，被越來越多地應用于如車門、發動

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